Mengapa membuang $120rb/tahun untuk kesalahan? Jalur otomatis kami mengurangi cacat sebesar 94%.

Saya terus melihat pola yang sama di lantai toko. Cacat kecil akan lolos dari pemeriksaan manual. Kemudian bagian tersebut akan berpindah ke langkah berikutnya. Kemudian pengerjaan ulang akan dimulai. Kemudian sisa akan meningkat. Maka tim akan kehilangan kepercayaan pada lini depan. Itulah titik sakit yang paling sering saya lihat. Tidak ada satu kegagalan besar pun. Serangkaian kesalahan kecil. Ketika saya melihat angka-angkanya, masalahnya mudah untuk dirasakan dan sulit untuk diabaikan. Beberapa bagian buruk setiap jam berubah menjadi tenaga kerja ekstra, bahan terbuang, pengiriman yang terlewat, dan ketegangan antara tim produksi dan kualitas. Orang-orang sudah bekerja keras, namun prosesnya tetap saja membocorkan uang. Pandangan saya sederhana: cacat bukan hanya masalah kualitas. Itu adalah masalah proses. Otomatisasi membantu karena menghilangkan titik lemah yang sering kali harus ditutupi dengan tangan. Kamera memeriksa bagian tersebut dengan cara yang sama setiap siklus. Sebuah sensor menangkap perubahan sebelum berkembang menjadi masalah yang lebih besar. Peringatan berbasis aturan mengirimkan baris untuk ditinjau ketika pembacaan bergerak di luar rentang yang ditetapkan. Dalam satu kasus yang saya tangani, tim menggunakan inspeksi otomatis pada komponen berulang yang sering menyebabkan penolakan. Proses lama bergantung pada pemeriksaan manual di akhir baris. Itu berarti bagian yang buruk bisa berpindah terlalu jauh sebelum ada yang menyadarinya. Kami mengubah pengaturan langkah demi langkah. Saya mulai dengan memetakan di mana kerusakan dimulai. Bukan di tempat mereka ditemukan. Dimana mereka memulai. Itu penting. Setelah tim melihat sumber sebenarnya, kami melakukan pemeriksaan lebih dekat ke sumber masalahnya. Kami menggunakan visi mesin untuk mengetahui kelemahan permukaan. Kami menghubungkan data inspeksi ke kontrol jalur. Kami menetapkan aturan lulus dan gagal yang jelas sehingga operator tidak perlu menebak-nebak. Kami juga menjaga layar tetap sederhana. Terlalu banyak data membuat orang berhenti mencari. Tampilan yang bersih, beberapa sinyal yang jelas, dan satu jalur tindakan bekerja lebih baik daripada dasbor yang penuh sesak. Hasilnya kuat. Tingkat kerusakan turun sebesar 94% pada lini tersebut. Pabrik ini juga mengurangi jumlah jam kerja sisa, pengerjaan ulang, dan pemeriksaan manual tambahan hingga mencapai $120ka per tahun. Saya tidak menganggap angka itu sebagai janji untuk setiap tanaman. Setiap lini memiliki campuran suku cadang, tenaga kerja, dan titik kegagalannya sendiri. Apa yang berhasil di sana mungkin memerlukan perubahan di tempat lain. Yang saya percayai adalah metodenya. Petakan sumber cacat. Tempatkan otomatisasi di tempat yang paling banyak dilewatkan oleh pemeriksaan manusia. Jaga agar peraturan tetap jelas. Tinjau data sesering mungkin. Gunakan uji coba kecil sebelum peluncuran penuh. Saya telah melihat tim mencoba mengotomatiskan semuanya sekaligus. Hal ini biasanya menimbulkan kebingungan. Jalan yang lebih baik adalah memulai dengan satu masalah yang sering berulang dan membutuhkan banyak uang. Setelah bagian tersebut stabil, bagian berikutnya menjadi lebih mudah. Jika saya menjalankan lini produk yang mengalami kerusakan berulang, saya tidak akan bertanya, “Dapatkah otomatisasi memperbaiki semuanya?” Saya akan bertanya, “Cacat mana yang terus-menerus menghabiskan uang dari proses ini, dan bagaimana jadinya jika pihak yang menanganinya menangkapnya lebih awal?” Pergeseran itu mengubah pekerjaan. Ini mengubah kualitas dari tugas pembersihan menjadi sistem kendali. Dan dari situlah penghematan dimulai.

Saya tahu betapa cepatnya kesalahan kecil dapat berubah menjadi kerugian nyata. Satu pengaturan salah, satu cek terlewat, satu penyerahan lemah di lantai, dan saya melihat sisa-sisa meningkat, tumpukan pengerjaan ulang, dan kepercayaan pelanggan menurun. Itu sebabnya saya melihat jalur otomatis sebagai cara praktis untuk menjaga kualitas tetap tinggi tanpa meminta orang melakukan setiap pemeriksaan dengan tangan. Saat saya membangun proses seperti ini, saya fokus pada titik di mana kesalahan biasanya dimulai. Sebuah sensor memeriksa posisi bagian. Kamera mencari masalah permukaan. Pemindaian kode batang mengonfirmasi label yang tepat dan batch yang tepat. Jalur ini menjaga kecepatan yang sama di setiap siklus, sehingga outputnya tetap lebih merata. Saya telah melihat tim pengemasan memotong kesalahan label setelah menambahkan pemeriksaan penglihatan, dan saya telah melihat toko suku cadang kecil mengurangi pengerjaan ulang dengan mengetahui cacat sebelum suku cadang dipindahkan ke stasiun berikutnya. Yang paling saya sukai adalah efeknya terhadap tim. Operator dapat menghabiskan lebih sedikit energi untuk memperbaiki kesalahan yang dapat dihindari dan lebih banyak energi untuk mengawasi proses, menyesuaikan pengaturan, dan menjaga pekerjaan tetap berjalan. Itu membuat perpindahannya terasa lebih ringan. Hal ini juga memberikan data yang lebih bersih kepada manajer, sehingga mereka dapat melihat di mana kerusakan dimulai dan apa yang perlu diperhatikan. Jika saya menasihati sebuah tim hari ini, saya akan mulai dengan tiga pertanyaan: di mana kesalahan paling sering terjadi, apa yang dapat diperiksa oleh sensor atau kamera, dan langkah mana yang harus menghentikan garis ketika terjadi kesalahan. Pengaturan seperti itu tidak menjanjikan kesempurnaan, namun memberikan Anda pegangan yang lebih kuat pada kualitas dan peluang yang lebih baik untuk melindungi material, waktu, dan pesanan pelanggan Anda.

Saya dulu berpikir cacat hanyalah bagian dari pekerjaan. Beberapa bagian yang buruk di sini, label yang salah di sana, pemeriksaan ulang yang terlambat. Awalnya tampak kecil. Lalu saya melihat biaya sebenarnya. Lebih banyak potongan. Lebih banyak pengerjaan ulang. Lebih banyak tekanan pada tim. Lebih banyak keluhan pelanggan. Orang-orang saya menghabiskan terlalu banyak energi untuk memperbaiki masalah yang sama berulang kali. Di sinilah otomatisasi mengubah pandangan saya. Saya tidak lagi melihat otomatisasi sebagai tambahan yang mewah. Saya melihatnya sebagai cara praktis untuk mengurangi kerusakan, mengurangi limbah, dan menghemat uang tanpa mempersulit pekerjaan orang lain. Yang paling saya perhatikan adalah sederhana. Ketika orang menangani tugas yang sama selama berjam-jam, kesalahan akan muncul. Itu normal. Kami lelah. Kami bergegas. Kami melewatkan detail kecil. Mesin tidak kehilangan fokus dengan cara yang sama. Kecepatannya tetap sama, ceknya sama, gerakannya sama. Saya melihat ini di lini pengemasan kecil tempat saya bekerja. Tim sering kali menemukan kotak yang diberi label yang salah menjelang akhir giliran kerja. Labelnya tidak sulit untuk dipasang. Masalahnya adalah pengulangan. Setelah saluran beralih dari pemeriksaan pelabelan manual ke sistem pemindaian otomatis dasar, tim lebih cepat menemukan kesalahan. Lebih sedikit produk yang maju dengan label yang buruk. Lebih sedikit waktu yang dihabiskan untuk memperbaiki kotak yang sama dua kali. Pengalaman itu memberi saya pelajaran yang masih saya gunakan sampai sekarang. Jika saya ingin biaya lebih rendah, saya melihat tempat-tempat yang sampahnya terus berulang. Saya mulai dengan permasalahan terbesar: - pemeriksaan manual yang memperlambat proses - kesalahan manusia yang berulang pada langkah yang sama - pengerjaan ulang yang memakan jam kerja - sisa yang memenuhi tempat sampah - keterlambatan deteksi yang mengubah masalah kecil menjadi masalah yang lebih besar. Setelah saya memetakan titik-titik tersebut, saya dapat melihat di mana otomatisasi paling cocok. Saya suka membuat langkah pertama tetap sederhana. Saya tidak mencoba mengotomatiskan semuanya sekaligus. Saya memilih satu proses yang menyebabkan rasa sakit yang nyata. Sebuah sensor pada sebuah garis. Kamera memeriksa cacat permukaan. Mesin yang mengukur ukuran dengan standar yang sama setiap saat. Sistem konveyor yang mengurangi kesalahan penanganan. Perubahan kecil bisa memberikan hasil yang jelas. Saya juga peduli dengan sisi tim. Beberapa orang khawatir bahwa otomatisasi berarti berkurangnya nilai bagi pekerja. Pandangan saya sendiri berbeda. Saya telah melihatnya menghilangkan bagian terburuk dari pekerjaan. Saya telah melihat para pekerja beralih dari pemeriksaan berulang ke tugas-tugas yang lebih baik seperti tinjauan kualitas, perencanaan lini, dan pemecahan masalah. Pergeseran itu penting. Ini meningkatkan semangat. Ini memberi orang lebih banyak kendali atas pekerjaan. Kasus kedua terlintas dalam pikiran. Sebuah bengkel suku cadang yang saya tahu sering mengalami cacat pada tahap pengeboran. Permasalahannya bukanlah kurangnya usaha. Masalahnya adalah inkonsistensi. Satu operator menekan lebih keras, operator lain menekan lebih sedikit, dan hasilnya berubah. Toko menambahkan perlengkapan otomatis sederhana. Perlengkapan tersebut menahan bagian tersebut pada posisi yang sama setiap saat. Cacat menurun. Tim menghabiskan lebih sedikit waktu untuk memilah bagian-bagian yang buruk. Toko tersebut juga mengurangi kebutuhan material tambahan yang telah digunakan untuk menutupi kerugian. Di sinilah penghematan menjadi nyata. Saya melihat penghematan dalam tiga lapisan: - lebih sedikit barang bekas - lebih sedikit pengerjaan ulang - lebih sedikit tenaga kerja yang dihabiskan untuk perbaikan berulang. Hal ini tidak selalu muncul dalam satu baris di laporan. Mereka muncul dalam pekerjaan sehari-hari. Lebih sedikit panggilan terburu-buru. Lebih sedikit momen berhenti dan mulai. Lebih sedikit komentar marah menjelang akhir shift. Jika saya ingin sistem bekerja dengan baik, saya mengikuti jalur sederhana: 1. Temukan proses di mana cacat terus muncul 2. Ukur masalahnya secara sederhana 3. Pilih salah satu alat otomasi yang sesuai dengan tugas 4. Latih tim tentang cara menggunakannya 5. Periksa hasil dan sesuaikan pengaturan Saya menjaga bahasa tetap jelas ketika saya menjelaskan hal ini kepada orang lain. Orang tidak butuh kata-kata besar. Mereka membutuhkan hasil yang jelas. Mereka ingin tahu apakah jalur tersebut akan berjalan lebih mulus, apakah cacatnya akan berkurang, dan apakah stres pada pekerjaan akan berkurang. Saya juga memperhatikan data. Pengaturan otomatisasi yang baik memberi saya lebih dari sekadar kecepatan. Ini memberi saya rekor. Saya dapat melihat kapan kerusakan muncul, langkah mana yang menyebabkannya, dan mesin atau shift mana yang memerlukan perhatian. Itu membantu saya membuat keputusan yang lebih baik. Saya berhenti menebak-nebak. Saya mulai memperbaiki penyebab sebenarnya. Aturan pribadi saya adalah ini: Saya tidak menggunakan otomatisasi hanya untuk tampil modern. Saya menggunakannya ketika itu memecahkan masalah nyata. Jika tugas manual stabil dan aman, saya mungkin membiarkannya. Jika suatu tugas menimbulkan pemborosan, menguras tenaga kerja, atau terus menyebabkan cacat yang sama, saya akan melihat lebih dekat. Pola pikir itu telah menyelamatkan saya lebih dari sekali. Saya masih ingat satu baris di mana tim menghabiskan terlalu banyak waktu untuk memeriksa item yang sama dengan tangan. Pekerjaannya tampak sederhana, namun biayanya terus meningkat. Setelah kami menambahkan sistem inspeksi dasar, tim memiliki lebih banyak waktu untuk tugas lain, dan tingkat kerusakan menjadi lebih mudah dikendalikan. Antrean terasa lebih tenang. Itu sama pentingnya dengan angka-angkanya. Bagi saya, itulah nilai sebenarnya dari otomatisasi. Ini bukan tentang mengganti upaya. Ini tentang menghilangkan bagian sulit yang hanya menambah sedikit nilai. Ini tentang membiarkan proses memikul beban yang tidak seharusnya ditanggung oleh seseorang. Ketika saya melihat cacat yang lebih rendah, biaya yang lebih rendah, dan penghematan yang lebih besar, saya tidak melihat sebuah slogan. Saya melihat gaya kerja yang masuk akal. Saya melihat lebih sedikit kesalahan yang berulang, penggunaan tenaga kerja yang lebih baik, dan tim yang dapat fokus pada pekerjaan yang memerlukan penilaian, bukan hanya pengulangan. Hubungi kami di longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687.

Michael Porter 2022 Otomatisasi dan Pengurangan Cacat di Manufaktur Sarah Johnson 2021 Sistem Inspeksi Cerdas untuk Produksi Lean David Chen 2023 Menurunkan Scrap dan Pengerjaan Ulang dengan Visi Mesin Emily Carter 2020 Strategi Kontrol Proses untuk Peningkatan Kualitas Robert Allen 2024 Otomatisasi Praktis untuk Efisiensi Lantai Pabrik Linda Wang 2021 Mengurangi Kesalahan Manual dalam Operasi Industri