Sebuah pabrik mengurangi limbah sebesar 65%—bagaimana kabar pabrik Anda?

Saya telah melihat banyak pabrik kehilangan uang dengan cara yang kecil dan diam-diam. Memo menumpuk. Pengerjaan ulang membutuhkan tenaga kerja. Stok ekstra memenuhi lantai. Mesin berhenti, dan tim mulai menebak-nebak alih-alih menyelesaikannya. Pemborosan seperti itu tidak selalu terlihat dramatis, namun setiap harinya menguras margin. Satu pabrik tempat saya bekerja memotong limbah sebesar 65%. Saya ingat tekanan di telepon. Tim ini mempunyai orang-orang baik, tetapi prosesnya berantakan. Operator membuat sedikit penyesuaian karena kebiasaan. Materi dipindahkan terlalu dini. Beberapa bagian gagal dalam pemeriksaan kualitas, sehingga dikembalikan untuk dikerjakan ulang. Tidak ada seorang pun yang mempunyai gambaran lengkap tentang asal muasal kerugian tersebut. Pandangan saya sederhana: sampah akan hilang saat karya terlihat. Pabrik tidak mencoba memperbaiki semuanya sekaligus. Kami memecah masalah menjadi bagian-bagian yang jelas dan menyelesaikannya dengan orang-orang yang menangani masalah tersebut setiap hari. 1. Kami mengukur limbah dalam angka biasa Tim menuliskan sisa, pengerjaan ulang, waktu henti, dan kerugian material di papan dekat garis. Tidak ada laporan tersembunyi. Tidak ada penundaan yang lama. Hanya catatan harian yang bisa dilihat semua orang. Perubahan itu lebih penting dari apa yang diharapkan banyak orang. Ketika operator melihat angka-angka tersebut setelah setiap shift, mereka berhenti memperlakukan sampah sebagai perasaan yang tidak jelas. Ini menjadi tugas yang nyata. Seorang pekerja mengatakan kepada saya, "Saya tahu kami punya sampah. Saya tidak tahu dari mana asalnya." Itulah masalah sebenarnya. 2. Kami menemukan titik kerugian terbesar Setelah pelacakan selama seminggu, tiga pola muncul. Jalur pengisian adalah produk yang memenuhi kebutuhan secara berlebihan. Karton menjadi rusak selama pergerakan. Pergantian menghasilkan terlalu banyak sisa start-up. Masing-masing tampak kecil dengan sendirinya. Bersama-sama, mereka membuat kesenjangan yang besar. Saya menyukai bagian pekerjaan ini karena menghilangkan dugaan. Orang sering kali menginginkan jawaban yang besar. Jawaban sebenarnya biasanya berupa serangkaian kebocoran kecil. 3. Kami memperketat proses start-up Pabrik memiliki operator yang menggunakan metode mereka sendiri pada awal setiap shift. Beberapa memeriksa pengaturan. Beberapa orang melewatkan satu langkah ketika antrean tampak sibuk. Kebiasaan itu menyebabkan keluaran tidak merata. Kami membuat daftar periksa permulaan yang singkat. Tidak ada yang lama. Tidak ada yang mewah. Daftar periksa tersebut mencakup pengaturan alat berat, posisi material, pemeriksaan bagian pertama, dan persetujuan dari operator utama. Setelah itu, tim melakukan review singkat di akhir setiap shift. Hasilnya stabil. Lebih sedikit awal yang buruk. Lebih sedikit suku cadang yang dikirim kembali. Lebih sedikit material yang hilang sebelum jalur selesai. 4. Kami mengubah cara tim menangani material Pabrik biasanya menyimpan stok ekstra di dekat lini produksi “untuk berjaga-jaga.” Hal ini terasa aman, namun menimbulkan kerusakan dan kebingungan. Beberapa barang tertinggal terlalu lama di lantai. Beberapa kotak dibuka terlalu dini. Beberapa bahan digunakan secara tidak berurutan. Kami memperbaikinya dengan menetapkan batas yang jelas untuk stok di sisi lini dan dengan memberi label pada setiap batch dengan lebih jelas. Saya menemukan bahwa pengendalian material sering kali diabaikan sampai pemborosan menjadi nyata. Begitu orang melihat stok rusak dan inventaris yang pergerakannya lambat secara berdampingan, biayanya menjadi lebih mudah untuk didiskusikan. 5. Kami melibatkan operator, bukan hanya manajer. Bagian ini menghasilkan perbedaan yang lebih besar dibandingkan grafik. Pengawas mengetahui targetnya. Operator mengetahui masalahnya. Ketika kami bertanya kepada tim lini apa yang menyebabkan pemborosan, mereka menunjukkan permasalahan yang tidak ditunjukkan dalam laporan kantor. Penundaan sensor kecil. Sabuk yang hanya tergelincir saat kelembapan berubah. Ukuran baki yang tampak bagus di atas kertas tetapi gagal saat dijalankan dengan cepat. Masukan seperti itu adalah emas. Ini menghemat waktu dan menghentikan perbaikan buruk sebelum menyebar. Saya telah belajar bahwa pengurangan sampah akan bekerja lebih baik ketika orang-orang yang berada di lapangan merasa didengarkan. Jika mereka membantu menemukan masalahnya, mereka biasanya membantu melindungi perbaikannya. Contoh nyata dari pabrik tersebut: salah satu operator menyarankan untuk menandai tingkat pengisian yang benar langsung pada panel mesin. Butuh pertemuan singkat dan label sederhana. Perubahan kecil itu langsung menurunkan pengisian berlebih. 6. Kami mempersingkat siklus peninjauan Pabrik biasanya meninjau masalah sebulan sekali. Saat itu, polanya sudah berkembang. Kami beralih ke pemeriksaan harian singkat dan satu tinjauan mingguan. Itu membuatnya lebih mudah untuk bertindak cepat. Jika penurunan meningkat pada hari Selasa, tim akan melihat pada hari Selasa, bukan keseluruhan kuartal. Siklus peninjauan singkat juga membuat orang tetap jujur. Tidak ada yang bisa menyembunyikan sampah di dalam laporan besar. Itulah salah satu alasan utama mengapa hasilnya tetap bertahan. Pabrik tidak bergantung pada satu dorongan besar. Itu membangun sebuah kebiasaan. Apa yang saya ambil dari proyek itu sederhana saja. Sampah tidak hilang hanya karena dibicarakan orang. Itu hilang ketika tim melacaknya, memberi nama, dan memperbaiki penyebab kecil satu per satu. Pabrik itu tidak membutuhkan keajaiban. Dibutuhkan angka-angka yang jelas, rutinitas yang tetap, dan orang-orang yang bersedia melihat ke bawah daripada hanya menebak-nebak. Jika saya berdiri di pabrik lain saat ini, saya akan memulai dengan cara yang sama: mengawasi garis, mencatat kerugian, bertanya kepada operator, dan membuang satu sumber limbah pada satu waktu. Di situlah perubahan sesungguhnya dimulai.

Saya mengunjungi pabrik dan saya melihat permasalahan yang sama berulang kali. Mesin masih berjalan, pekerja tetap sibuk, pesanan masih keluar, namun masalah kecil terus memakan hasilnya. Memo menumpuk. Waktu henti muncul tanpa peringatan. Materi bergerak terlalu jauh. Pergeseran berakhir, dan tim merasa lelah tetapi hasilnya tidak sesuai dengan usaha yang dilakukan. Itu adalah pertanyaan yang selalu saya dengar dalam berbagai cara: Bisakah pabrik ini bekerja lebih baik? Jawaban saya adalah ya, tapi tidak dengan menebak-nebak. Saya mulai dengan lantai itu sendiri. Saya mengamati di mana orang-orang menunggu, di mana komponen-komponen menumpuk, di mana mesin berhenti, di mana suatu tugas diulangi tanpa alasan yang jelas. Sebuah pabrik tidak merugi hanya dalam satu momen besar. Biasanya membocorkan nilai di banyak tempat kecil. Satu penyerahan yang lambat. Satu kali jalan ekstra. Satu label yang tidak jelas. Satu pemeriksaan terlambat. Beberapa bulan yang lalu, saya berbicara dengan pabrik komponen logam yang mempunyai masalah sederhana di atas kertas. Pengiriman terus menurun dengan selisih kecil. Tim bekerja keras setiap hari, namun antreannya masih terasa ketat. Saat saya berjalan di rute tersebut, saya melihat para pekerja melintasi lorong yang sama berulang kali untuk mengambil peralatan. Sekotak komponen setengah jadi terletak di dekat stasiun yang salah. Sebuah mesin menunggu karena daftar periksa tetap berada di satu meja, bukan di dekat antrean. Tidak ada yang ceroboh. Penyiapannya membuat upaya lebih sulit dari yang seharusnya. Di situlah perbaikan dimulai bagi saya. Saya melihat arusnya. Jika material masuk ke satu sisi dan meninggalkan sisi lainnya dalam jalur yang berantakan, prosesnya memerlukan rute yang lebih bersih. Jika pekerja terus bertanya di mana item selanjutnya berada, tata letaknya merugikan mereka. Jika satu bagian berjalan cepat sementara bagian berikutnya terus berhenti, maka garis menjadi tidak seimbang. Saya tidak mencoba mengubah semuanya sekaligus. Hal ini biasanya menimbulkan kebisingan. Saya memilih satu hambatan dan membuatnya terlihat. Daftar langkah praktis membantu: Memetakan rute saat ini dari satu produk Menandai setiap perhentian, serah terima, menunggu, dan memeriksa ulang Menemukan langkah yang memperlambat segalanya Periksa apakah masalahnya berasal dari tata letak, alat, orang, material, atau penjadwalan Buat satu perubahan kecil, lalu lihat hasilnya Perubahan kecil itu bisa dilakukan dengan sederhana. Rak perkakas lebih dekat ke garis. Label yang jelas di setiap tas jinjing. Papan visual untuk target harian. Pemeriksaan rutin sebelum shift dimulai. Tempat tetap untuk suku cadang. Catatan serah terima singkat antar tim. Semua ini tidak terdengar dramatis. Hal ini mengurangi kebingungan. Saya juga sangat memperhatikan kualitas. Banyak pabrik memperlakukan kualitas sebagai masalah pemeriksaan akhir. Saya melihatnya secara berbeda. Kualitas dimulai lebih awal. Ini dimulai ketika pekerja mendapat instruksi yang jelas. Ini dimulai ketika mesin disetel dengan cara yang sama setiap saat. Ini dimulai ketika tim mengetahui seperti apa “bagus” sebelum batch dimulai. Salah satu pabrik pengemasan tempat saya bekerja mengalami masalah berulang dengan kerusakan sudut pada barang-barang dalam kotak. Tim terus memeriksa kotak yang sudah selesai, namun cacat terus muncul kembali. Penyebab sebenarnya bukanlah pengepakan terakhir. Itu adalah titik perpindahan yang tidak stabil di mana kotak-kotak tergelincir terlalu jauh pada pemandu yang sudah usang. Setelah panduan disesuaikan dan langkah penanganan menjadi lebih lancar, tingkat kerusakan menurun. Pelajaran itu tetap melekat pada saya. Masalah yang terlihat tidak selalu menjadi sumbernya. Saya rasa banyak pemilik pabrik sudah mengetahui hal ini. Bagian tersulitnya bukanlah kesadaran. Bagian tersulitnya adalah mengubah kesadaran itu menjadi tindakan sehari-hari yang dapat dipertahankan oleh tim. Itu sebabnya saya menyukai aturan sederhana di lapangan. Jaga agar area kerja tetap bersih dan mudah dibaca Gunakan nama yang sama untuk suku cadang, stasiun, dan pemeriksaan Cantumkan nomor kunci di tempat yang dapat dilihat orang. Latih pekerja baru dengan contoh nyata dari lini. Tinjau permasalahan yang sama setiap minggu hingga tidak lagi kembali. Ketika orang dapat membaca jalur, mereka dapat bertindak lebih cepat. Jika prosesnya jelas, pelatihan menjadi lebih mudah. Ketika tim melihat angka-angka tersebut, mereka berhenti mengandalkan ingatan saja. Saya juga berpikir perbaikan pabrik membutuhkan kejujuran. Beberapa tim menyalahkan pekerja atas masalah yang disebabkan oleh pengaturan yang buruk. Beberapa tim membeli mesin baru sebelum memperbaiki proses saat ini. Beberapa tim menambah tekanan ketika kebutuhan sebenarnya adalah koordinasi yang lebih baik. Saya telah melihat pola ini berkali-kali. Terasa aktif, namun tidak menyelesaikan akar masalah. Saya lebih suka pendekatan yang lebih lambat dan lebih bersih. Perhatikan pekerjaannya. Tanyakan pada orang yang melakukannya setiap hari. Ukur penundaannya. Bandingkan rencana dengan hasil sebenarnya. Kemudian ganti bagian yang paling banyak menimbulkan gesekan. Jika saya harus menggambarkan tujuannya dalam satu baris, saya akan mengatakan ini: Membuat pabrik lebih mudah dijalankan, lebih mudah diperiksa, dan lebih mudah dipercaya. Perubahan seperti itu tidak bergantung pada keberuntungan. Hal ini berasal dari pengamatan yang jelas dan tindak lanjut yang mantap. Jika pabrik Anda masih terasa sibuk tetapi tidak lancar, saya akan mulai dengan lini, tata letak, dan rutinitas sehari-hari. Ketiga bidang tersebut sering kali mengungkapkan kebenaran. Begitu kondisinya membaik, sisanya menjadi lebih mudah untuk dikelola.

Dulu saya berpikir sampah hanya tentang makanan yang terlalu lama disimpan di lemari es. Saya salah. Sampah muncul dalam berbagai bentuk kecil. Saya membeli barang-barang yang sudah saya miliki di rumah. Saya membiarkan bahan makanan rusak. Saya membayar layanan yang jarang saya gunakan. Saya mempertahankan kebiasaan lama karena dirasa mudah, lalu saya bertanya-tanya mengapa uang saya hilang begitu cepat. Yang berubah bagi saya sederhana saja. Saya berhenti memperlakukan sampah sebagai masalah kecil dan mulai memperlakukannya seperti biaya sehari-hari. Saya memulai dengan aturan yang jelas: Saya memeriksa apa yang sudah saya miliki sebelum membeli apa pun. Kedengarannya mendasar, namun ini menyelamatkan saya dari banyak pembelian berulang. Saya pernah membeli tiga botol sabun cuci piring karena saya tidak dapat menemukannya di bawah wastafel. Setelah itu, saya menetapkan satu tempat untuk setiap item. Rumah saya menjadi lebih mudah dikelola, dan saya berhenti membeli duplikatnya. Sampah makanan adalah masalah berikutnya yang saya hadapi. Saya biasa berbelanja tanpa rencana, lalu saya melihat sayuran layu, saus yang setengah terpakai, dan sisa makanan yang tidak pernah saya sentuh lagi. Sekarang saya menulis daftar pendek sebelum saya pergi ke toko. Saya merencanakan makanan berdasarkan apa yang sudah ada di dapur saya. Jika saya membeli ayam pada hari Senin, saya berpikir untuk makan siang pada hari Selasa bahkan sebelum saya meninggalkan toko. Kebiasaan kecil itu mengubah seberapa banyak saya membuangnya. Sebuah contoh nyata membuat hal ini sangat berkesan bagi saya. Suatu minggu, saya membeli sayur-sayuran, nasi, telur, dan buah-buahan untuk makanan sederhana. Saya memasak sekali dan menggunakan sisa makanan dua kali. Saya mengubah nasi ekstra menjadi nasi goreng keesokan harinya. Saya mengemas buah untuk bekerja alih-alih membiarkannya di meja. Pada akhir minggu, sampah saya berkurang dan tagihan belanjaan saya berkurang. Tidak ada yang mewah. Hanya lebih sedikit limbah. Saya juga melihat biaya bulanan yang kecil. Saya menemukan satu langganan aplikasi yang belum saya buka selama berminggu-minggu. Saya menghentikannya. Saya memeriksa layanan lain yang saya lupakan dan menghapusnya. Tuduhan tersebut tidak besar, namun bertambah seiring berjalannya waktu. Saya belajar bahwa menabung tidak selalu berarti memotong satu pengeluaran besar. Sebagian besar berasal dari menghilangkan kebocoran yang senyap. Kebiasaan perbaikan saya juga berubah. Jika ada yang rusak, saya menanyakan satu pertanyaan sebelum menggantinya: apakah ini bisa diperbaiki? Pegangan yang longgar, jahitan yang robek, charger telepon yang lambat, peralatan dapur yang kusam — beberapa di antaranya memerlukan perbaikan, bukan penggantian. Saya menghemat uang dengan menggunakan apa yang sudah saya miliki lebih lama. Tekanan saya untuk membeli barang baru juga berkurang hanya karena barang lama terlihat usang. Saya menyukai pendekatan ini karena terasa praktis. Saya tidak membutuhkan sistem yang sempurna. Saya hanya perlu beberapa kebiasaan yang mantap. Saya membeli lebih sedikit karena dorongan hati. Saya menyimpan barang dengan lebih baik. Saya menggunakan apa yang saya miliki. Saya meninjau apa yang terus menagih saya. Itulah yang saya lihat sekarang: lebih sedikit sampah memberi lebih banyak ruang dalam anggaran saya. Ini juga memberi saya rumah yang lebih bersih dan pikiran yang lebih tenang. Saya masih melakukan kesalahan, dan kadang-kadang saya masih menyia-nyiakan sedikit. Perbedaannya adalah saya menyadarinya lebih cepat, dan saya memperbaikinya lebih cepat.

Saya sering melihat masalah yang sama berulang kali: pesanan yang tertunda, serah terima yang tidak jelas, terlalu banyak catatan kertas, dan tim menanyakan pertanyaan yang sama berulang kali. Saat produksi melambat, seharian terasa lebih berat. Saya telah melihat tim yang baik membuang-buang energi pada celah kecil yang seharusnya mudah diperbaiki. Yang paling membantu saya adalah sistem sederhana yang membuat setiap langkah mudah diikuti. Saya mulai dengan memeriksa di mana pekerjaan terhenti. Sebuah antrean mungkin berjalan dengan baik di pagi hari, kemudian melambat ketika materi datang terlambat atau ketika satu tugas bergantung pada catatan yang tidak dapat ditemukan oleh siapa pun. Saya melihat titik di mana orang menunggu, mengulangi pekerjaan, atau lupa langkah berikutnya. Saya menjaga prosesnya tetap jelas. Saya menuliskan siapa melakukan apa, apa yang akan dilakukan selanjutnya, dan apa yang perlu dipersiapkan sebelum pekerjaan dimulai. Saya lebih suka instruksi singkat. Halaman panjang sulit digunakan di lantai yang sibuk. Ketika sebuah tim dapat melihat tugas, target, dan titik serah terima secara sekilas, kesalahan akan berkurang dan pertanyaan menjadi lebih sedikit. Saya juga memperhatikan data yang paling penting. Jika keluaran berubah dari satu shift ke shift berikutnya, saya bertanya mengapa. Jika sisa meningkat, saya memeriksa apakah penyebabnya adalah pengaturan mesin, masalah material, atau kesenjangan pelatihan. Jika suatu pekerjaan terus-menerus melewatkan waktu serah terima, saya melihat orang-orangnya, alat-alatnya, dan alurnya bersama-sama. Satu contoh masih melekat dalam pikiran saya. Sebuah bengkel kecil tempat saya bekerja selalu melewatkan tanggal pengiriman, meskipun tim bekerja keras. Masalahnya bukanlah usaha. Masalahnya adalah pelacakan kertas. Satu pesanan akan disimpan di meja, lalu terlambat bergerak, lalu ditemukan setelah penundaan. Kami mengubah prosesnya sehingga setiap pekerjaan memiliki status dan pemilik yang jelas. Tim tidak perlu menebak-nebak lagi. Lokakarya menjadi lebih tenang, dan hari terasa lebih terkendali. Saya menyukai sistem produksi yang menghemat energi, tidak hanya menambah langkah. Ketika prosesnya bersih, orang bisa fokus pada pekerjaan itu sendiri. Ketika rencana tersebut terlihat, manajer dapat melakukan keputusan yang lebih baik. Ketika alirannya stabil, tim menghabiskan lebih sedikit waktu untuk memperbaiki masalah yang bisa dihindari. Itu sebabnya saya yakin produksi yang lebih cerdas dimulai dengan kejernihan, bukan noise. Proses yang bersih, peran yang jelas, dan pemeriksaan yang terus-menerus dapat mengubah lantai yang sibuk menjadi tempat yang berjalan lebih mudah. Hubungi kami hari ini untuk mempelajari lebih lanjut longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687.

Taiichi Ohno, 1988, Sistem Produksi Toyota Melampaui Produksi Skala Besar James P Womack dan Daniel T Jones, 1996, Lean Thinking Mengusir Sampah dan Menciptakan Kekayaan di Perusahaan Anda Jeffrey K Liker, 2004, The Toyota Way 14 Prinsip Manajemen dari Pabrikan Terbesar di Dunia Eliyahu M Goldratt dan Jeff Cox, 2004, Tujuan Sebuah Proses Perbaikan Berkelanjutan Mike Rother dan John Shook, 1999, Belajar Melihat Pemetaan Arus Nilai untuk Menambah Nilai dan Menghilangkan Muda Thomas H Davenport, 2005, Berpikir untuk Menghidupi Bagaimana Mendapatkan Kinerja dan Hasil yang Lebih Baik dari Pekerja Berpengetahuan